製造企業在進行非標自動化設備定製時，需要係統性（xìng）地規劃各階段工作，以確保項目順利落地並實（shí）現預期目標（biāo）。以（yǐ）下是分階段的關鍵（jiàn）準備工作：
一、前期準備：需求分析與規劃
1.1、明確需求定義
1.1.1、梳理生產（chǎn）痛點：分析現有流程瓶（píng）頸(效率、精度、人（rén）力成本等（děng）)，明確設備需解決的問（wèn）題(如分揀、裝配、檢測等)。
1.1.2、製定技術指標：確定設（shè）備產能（néng）(如每小時產量)、精度(±0.1mm)、兼容性(產品尺寸/材質範圍)、安全標準(CE、UL等)。
1.1.3、輸（shū）出《需求規格書》：包含功（gōng）能描述（shù）、工藝流（liú）程（chéng）圖、預期效果及（jí）驗收標準（zhǔn）。
1.2、技術可行性評估
1.2.1、內部技術團隊評估：結合現有產線布（bù）局、接口協議(如PLC型號)、能源供應(氣壓（yā）/電壓需求)。
1.2.2、外部專家（jiā）谘詢：引入自動化集成商或行業專家（jiā），驗證技術路（lù）徑(如機械臂選型、視覺係統方案)。
1.2.3、風險預判：識別潛（qián）在技術難點(如複（fù）雜（zá）物料抓取)及替代方案。
1.3、供應商篩選與合作模式
1.3.1、供應商資質審查：考察過往（wǎng）非標項目案例(同（tóng）類（lèi）行業經驗)、研發能力(專利/軟著)、交付（fù）周期記錄。
1.3.2、合作（zuò）模式選擇：對比交鑰匙（shí）工程、分（fèn）階（jiē）段（duàn）付款、聯合開（kāi）發等模式，明確知識產權歸屬。
1.3.3、簽訂保密協議(NDA)：保護生產工藝數據與設備設計方案。
1.4、成（chéng）本與收益測算（suàn）
1.4.1、投資預算：設備開發費(占60%-70%)、配套改造費(如電（diàn）氣線路)、運維成本(備件/能耗)。
1.4.2、ROI分析：計算人力節（jiē）省(如替代15人/班)、良率提升(如從95%→99%)、回收周期(通常要求<3年)。
二、中期執行：設計與（yǔ）實施
2.1、技術（shù）方（fāng）案對接
2.1.1、協同設計會議：每周與供應商進行3D模型評審，驗證機械結構、傳感器布局合理性。
2.1.2、關鍵（jiàn）節點驗證（zhèng）：如運（yùn）動控製仿（fǎng）真（zhēn）(避免機構幹涉)、人機交互界麵(HMI)邏輯測試。
2.1.3、變更管理：建（jiàn）立ECN(工程變更通知（zhī）)流程（chéng），評估需求變更對成本/周期的影（yǐng）響。
2.2、原型機開發與測試
2.2.1、階段性驗（yàn）收：分（fèn）機械組裝、電氣調試、軟件聯調三（sān）個階段驗收。
2.2.2、極限（xiàn）工（gōng）況測試：模擬最大負載、連續72小時運（yùn）行、異常斷（duàn）電（diàn）恢複等場景。
2.2.3、數據采集：記錄（lù）OEE(設備（bèi）綜合效率)、MTBF(平均故障（zhàng）間隔時間)。
2.3、產線適配性改造
2.3.1、空間規劃：預留設備安裝區域(含安全距離)、物流通道（dào）調整。
2.3.2、接口兼容：確保與MES係統數據對接（jiē）(如OPC UA協議)、現有設備通訊(如Profinet總線)。
2.3.3、應急預（yù）案：製定（dìng）過渡期備用生產方案(如（rú）臨時人工工位)。
2.4、團隊培訓計（jì）劃
2.4.1、分層次培訓：操作員(基礎界麵操作)、維護工程師(故障診斷代碼（mǎ）解讀)、管理人員(產能數據分析（xī）)。
2.4.2、編製文檔：《設備操作手冊》、《預防性維護清單》、《故障代碼速查表》。
三、後期落地：驗收與優化
3.1、驗收標準執行
3.1.1、性能驗收：連續生產1000件樣品，統計良率（lǜ）、節拍達成率（lǜ）(如≥98%)。
3.1.2、文（wén）件移交：獲取機械圖紙、電氣原理圖、PLC源碼、BOM清（qīng）單。
3.2、安裝調試與試運行
3.2.1、分階段導入：先單機試（shì）運行(1-2周)，再聯線測試(含上下遊設備協同)。
3.2.2、參數微調（diào）：根據實際物料特性優化（huà）視覺識別閾值、氣壓參數等。
3.2.3、數據監控：通過（guò）SCADA係統采集首月（yuè）運（yùn）行數據，生成設備健康報告（gào）。
3.3、持續優化機（jī）製
3.3.1、故障響（xiǎng）應SOP：設定4小時內現場支持（chí）、關鍵備件48小時到貨承諾。
3.3.2、效能提升：每季度分析設備OEE，優化工藝參數（shù）(如縮短空行程時間)。
3.3.3、迭代升級：預留模塊化（huà）接口(如未來擴展RFID功能)，評（píng）估（gū）AI算法的引（yǐn）入場景。
3.4、項目複盤（pán）與知識沉澱
3.4.1、編製《非標設備開發白皮書》：記錄技術選型邏輯、供應商管理經驗、成本控製方法。
3.4.2、建立企業標準：形成非標設備（bèi）需求模（mó）板、驗收（shōu）Checklist等標準化文檔。
通過係統化的全周期管理（lǐ），企業可顯著降低非標（biāo）自動化（huà）定製項目的實施風險，實現從"單一設備定製"到"智能製造能力建（jiàn）設"的跨越。建議設立專職項目經理，使用甘特圖/JIRA等工具進行（háng）全流（liú）程管控，並定期向（xiàng）決策層匯報關鍵裏程碑（bēi）進展。
